御社では、プラスチックの成形加工を行なう工場での自動化・省力化機器の販売・サポートまでをされていらっしゃいますが、まずはこちらについてお話をお聞かせください。

弊社では自動車の各パーツを筆頭に、金型により樹脂成形加工して部品を製造している工場などで利用されている、主には取出しロボットなどを製造販売しています。
日本の産業においては昭和40年くらいから、車、家電等の部品がプラスチック化されてきて、プラスチック塑形材産業といわれるものへとシフトしていきました。
携帯電話でもなんでもそうなのですが、樹脂というのは非常に便利で、金型があれば比較的簡単に各パーツの形を作る事できます。その出来上がった物を取り出す際に、昔はこれを人間が行なっていましたが、これでは量、また落下などによる不良、さらには仕分け整理という所で非効率なのは言うまでもありません。
高度経済成長という背景の中でこの部分の自動化、ひいては合理・省力化というものが求められてきた訳です。

御社では「自動化、合理化、省力化」というものをひとつの大きな目的として製品開発をしていらっしゃいますが、これは創業当時からそうだったのでしょうか。

そうですね、日本で初めて射出成形用取出機を誕生させたのはスター精機です。まさにゼロからの創造といえます。その意味でお客様の生産性向上をかなえる事は弊社の創業精神といえますね。
たとえば、昔のように生産ラインにおいて人間がこの取り出し作業を行なっているとします。
人間であれば当然ですが、どうしてもトイレにも行きますし、食事もします、また休憩も取る必要があります。そうするとその間、生産ラインを止める必要がありますが、樹脂は熱で溶かして加工するため、この流れを止めると熱が冷めてしまいます。
人間が作業場に戻った時にラインを再稼動させますが、どうしても機器というものは立ち上がり時に不安定となりますので、ここで初期不良が発生してしまうわけです。
「良品」を作るためにはラインの安定稼動が必須なのです。

御社の製品をご利用になるお客様は、国内が多いのでしょうか？

海外の企業もあります。特に海外では日系企業の海外設備への納入です。
やはり大企業は、中国を中心に東南アジア等の海外生産にシフトしてきています。
このようなグローバルな時代に、コスト的にも勝負できる生産体制を整えるのは非常に難しいのですが、どのような時代にも変化をもって対応して行く必要を実感しています。

その「対応」といったものに該当するのかと思いますが、ActiveAssetsの利用について教えてください。

現在、ActiveAssetsを「Web型の電子見積り入札システム」として活用しています。
これは、弊社の開発製品を製造する際に、我々の資材部が、切削加工外注、板金加工外注、製缶外注、塗装外注さんなどへ必要な図面等の情報を一斉にActiveAssetsを利用して共有し、これを受けた各社が、各社の見積りをActiveAssetsへアップロードして私どもへ戻す、というものです。このようなやりとりは、ほぼ毎日各外注さんと行なわれます。

なるほど。では、そのActiveAssetsの導入のきっかけを教えて下さい。

おおきくは3つの理由がありました。
ひとつは、これまでの見積りから発注に至るプロセスにはアナログ的な部分が多く、FAX等で発注図面や見積り等のやり取りをしていました。
これではあまりにも非効率で、時間や労力ばかりがかかっていました。またこのような非効率な方法ではせいぜい1社か２社程度の外注さんとのやり取りしかできず、そのためコストを抑えた発注を実現するには、個人の経験などに依存せざるを得ませんでした。

ふたつめとしては、日本製の機械であっても海外のニーズに応えられるようにするにはどうしたらよいか、という問題への対応です。つまり高品質のものをいかにコストを下げて供給できるか。円高の問題もありますが、弊社のように、ひとつひとつの製品をご注文に併せてカスタマイズ製造していくケースが多い場合、削減できる部分のコストを極限まで削る努力、原価低減というものは、必要不可欠なものです。

またもうひとつの理由として、やはり2008年のリーマンショックにつづく翌年の大不況を受け、弊社も人員削減を余儀なくされた側面があります。その関係で私の資材部もそれと無関係では有りませんでしたが、そういった人材不足をうけ、資材調達にも効率的な仕組みの導入が必要となりました。

導入・利用開始時でご苦労なさった部分、またご評価いただけている部分を教えて下さい。

導入時にはやはりある程度の苦労はありました。各外注さんのご担当者様にはやはりご年配の方も多く、ActiveAssetsのようなクラウドサービスというものに対して、スムーズに利用開始ができない、というケースもありました。
基本的にActiveAssetsは非常に分かり易く、「マニュアルいらず」をうたっているだけに、現在では問題なく利用していただいていまいすが、やはり導入時には説明会を設け、そこで一通りの使い方をレクチャーしました。

実際の効果はいかがでしょうか？

実質的な「コスト削減」という効果は目に見えて出てきています。いただいた見積りに対して「指値」と、各社さんの「最高値」「最安値」、さらに「最安値」の「指値」に対する差額をだしているのですが、この差額において単価で1万円以上の差が出てきている物もありました。
従来であれば、この「指値」に近い金額での発注となっていた訳ですから、コスト削減効果は非常に大きいと感じています。
今お話したこれらは弊社側のメリットですが、外注さん側にとっても「受注機会の増加」という効果があります。
このような仕組みがなければ担当間だけでおこなわれていた仕事の依頼、見積りの提出というものが、複数のメーカーへ等しく「機会」としてご提供できる事になります。

我々資材部の使命は「在庫削減」と「原価低減」だと考えていますが、これを実現しつつ、我が社の創業精神でもある「自動化・省力化・生産性の向上」を実現できる高品質な製品を提供し続ける必要があります。これを実現させるためにも、ActiveAssetsの仕組みは非常に有益だと感じています。

今後、イーネットソリューションズに期待する事を教えてください

今後は発注システムとの連動を視野に入れたいと考えています。最安値をだしていただいた業者さんをピックアップして発注をかけ、注文書を送付できるような仕組みをこのActiveAssetsと連動させられれば、更に業務は効率化すると思います。今後はこの部分に期待しています。

お忙しい中、ありがとうございました。